Warum die neue Energiewende eine nach IATF 16949 zertifizierte Fertigung erfordert?

Die neue Energiewende ist in vollem Gange. Von der rasanten Verbreitung von Elektrofahrzeugen bis zum massiven Ausbau kommerzieller Energiespeichersysteme – die Welt wird umgerüstet. Obwohl die Batterietechnologie oft im Mittelpunkt der Diskussion steht, ist die physische Hardware – die Gehäuse, Rahmen und Strukturbauteile, die diese Technologie schützen – genauso wichtig.

Für die Hersteller in diesem Sektor hat sich ein Qualitätsstandard als Maßstab für Exzellenz über alle anderen erhoben: IATF 16949.

Der Automobilstandard ist der neue Energiestandard

Der ursprünglich für die Automobilindustrie entwickelte Standard IATF 16949:2016 ist ein strenges, prozessorientiertes Qualitätsmanagementsystem. Er basiert auf dem Prinzip der Null-Fehler-Produktion, der Risikominderung und der vollständigen Rückverfolgbarkeit.

Warum ist dieser Standard für neue Energien so entscheidend geworden?

Denn ein Batteriesystem – ob im Auto oder in einem netzgekoppelten Speichersystem – ist eine sicherheitskritische Komponente mit hohen Risiken. Ein Versagen des Schutzgehäuses oder der Tragkonstruktion ist inakzeptabel. Branchenführer wie CATL (ein Unternehmen, für das wir stolz als zertifizierter Lieferant tätig sind) haben diesen Standard in Automobilqualität zu Recht für ihre Lieferkette übernommen.

Für einen Blechverarbeiter ist die IATF 16949-Zertifizierung mehr als nur ein Gütesiegel. Sie ist ein nachgewiesener Nachweis der Fähigkeit, die vollständige Rückverfolgbarkeit, die Prozesskontrolle (PPAP, FMEA) und die gleichbleibende Qualität zu gewährleisten, die der neue Energiesektor fordert.

Die Herausforderung der Langlebigkeit: BESS-Gehäuse

Batteriespeichersysteme (BESS) und Flüssigstrombatterien werden in einigen der extremsten Umgebungen der Welt eingesetzt. Diese großflächigen Gehäuse müssen empfindliche Elektronik über Jahrzehnte vor Hitze, Kälte und Feuchtigkeit schützen.

Hier spielen fortschrittliche Oberflächenbehandlungsverfahren eine entscheidende Rolle. Eine herkömmliche Pulverbeschichtung reicht nicht aus. Diese Anwendungen erfordern spezielle Oberflächenbehandlungen, wie beispielsweise den hochkorrosionsbeständigen Schutz C4/C5, den wir auf unserer 515 Meter langen automatisierten Pulverbeschichtungsanlage anbieten. Dieses Verfahren gewährleistet die langfristige Integrität des Gehäuses und schützt so die darin befindlichen wertvollen Komponenten.

Die Herausforderung der Skalierung: Automatisierung von EV-Komponenten

Der Markt für Elektrofahrzeuge benötigt jährlich Millionen identischer, komplexer Automobilmetallkomponenten. Dieses Volumen und diese Konsistenz sind mit manuellen Prozessen nicht zu erreichen.

Die Serienfertigung von Technologien für neue Energien setzt auf Automatisierung. Unsere Anlage ist für diesen Maßstab ausgelegt und nutzt 13 automatisierte Schweißroboter (darunter Systeme von Yaskawa und Fronius), um stets hochfeste und perfekt gleichmäßige Schweißnähte zu gewährleisten. In Kombination mit der Präzision von ±0,1 mm unserer Fertigungszellen von Trumpf und Amada ist so sichergestellt, dass jede Komponente für die automatisierten Montagelinien unserer Kunden bereit ist.

Ihr Fertigungspartner für das neue Energiezeitalter

Der neue Energiesektor benötigt mehr als nur einen Metallverarbeiter; er benötigt einen zertifizierten Partner mit nachweislicher Erfolgsbilanz in den Bereichen Automatisierung, Präzision und Automobilqualität.

Bei Huapusheng haben wir unsere Betriebsabläufe so gestaltet, dass sie diesen Standards entsprechen. Mit unserer IATF-16949-Zertifizierung, unserer 30.000 m² großen Produktionsstätte und unserer Erfahrung als Zulieferer von CATL sind wir bestens aufgestellt, um die Hardware der Zukunft zu entwickeln.